苏南早报讯(记者朱程)随着绿色发展的深入推进,光伏产业的重要性不断凸显。我国拥有全球最完备的光伏产业链条,光伏硅片、组件等产量常年位居全球前列。如何在已有的基础上高位起跳?科技创新是关键。
作为光伏上游多晶硅生产企业,江苏中能硅业科技发展有限公司(下称“中能硅业”)成立之初,即面临十分复杂的国际环境。公司果断开发全新技术路径——硅烷流化床法(FBR)制备颗粒硅,研发出FBR颗粒硅并落地生产与商用,实现产品纯度大幅提高,综合电耗降低77%、水耗下降49%、氢耗下降57%,综合电耗下降至14度电/千克以内,远低于传统多晶硅50-60度电/千克的水平;根据法国能源署最新认证,每公斤颗粒硅的碳足迹数值仅为24.913千克二氧化碳当量,刷新全球最低纪录。打破多晶硅行业尖端工艺技术被国外垄断的格局,“从无到优”地培育出拥有自主知识产权的国际先进技术。
目前,中能硅业已主持或参与制(修)订各级标准31项,成为全球单体投资规模最大的高纯多晶硅研发与制造基地,核心产品在我国市占率超过20%。
一条光伏产业链有多长?从上游晶体硅原料的采集和硅棒、硅锭、硅片的加工制作,到中游的光伏电池片和光伏电池组件及配套设备的制造,再到下游的光伏电站系统的集成和运营,涵盖一系列精细且复杂的环节。
从2006年中能硅业落地徐州经开区、建成国内首条千吨级多晶硅生产线后,中能硅业便主动发挥龙头企业作用,积极与产业链企业开展战略合作,吸引大量中上游企业入驻,推动大批下游应用、配套企业快速发展,打造起“多(单)晶硅—硅片—电池片—组件—电站”全产业链条。
在向外赋能的同时,中能硅业也在持续强化培育和发展新质生产力的内生动力。
“公司以工业互联网平台为基础,应用大数据、数字孪生、人工智能等创新技术,建立企业大数据平台、设备资产管理系统(EAM)平台、生产执行系统(MES)平台,运用自动化生产线和智能化管理系统,推动设计、研发、工程、生产、检修协同平台一体化智能管控,加速‘传统制造’向‘智能制造’转变,全面实现生产自动化、运营高效化、管理精细化,助力光伏行业向绿色智能制造转型升级。”中能硅业智能制造部负责人表示。在徐州基地,操作人员通过云端大数据平台与全链条数据的分析与应用,配合远程数字智控技术即可管控徐州、乐山、包头三地工厂,实现企业自下而上的高效数据整合。
新质生产力由技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级而催生。近年来,中能硅业还着力在人才培育、技术迭代、科技转化等方面夯实高质量发展根基。在人才方面,实行后备人才订单式培养,与职业化工院校开展合作办学,与相关企业合作成立“阀门培训基地”,不断为企业输送能工巧匠。在技术方面,秉承“萃取提升一代、研发升级一代、迭代颠覆一代、开发储备一代”的创新理念,围绕提质降本持续推动一系列技改和研发项目。在转化方面,成立多晶硅技术研发中心,加强与世界先进技术的对接力度;与中国矿业大学、中科院上海硅酸盐研究所、上海交通大学等高校和科研院所深化产学研合作,加快科技成果转化速度。
目前,中能硅业投产和在建颗粒硅总产能已突破10万吨,陆续获评国家高新技术企业、工信部单打冠军和专精特新“小巨人”企业。未来,公司计划进一步完善光伏产业上下游产业链,拓展航空、电子等领域半导体材料业务。(江苏省政府研究室联合调研)